Attorno alle auto elettriche ci sono sicuramente molti dubbi e altrettante curiosità, ad esempio vi sarete chiesti: come viene prodotto un pacco batterie? Si tratta probabilmente dell'elemento più delicato una vettura EV, a causa della sua chimica (che presto sarà rimpiazzata dalla nuova tecnologia a stato solido, che ridurrà drasticamente il rischio di combustione) è fondamentale costruire il pacco batteria allo "stato dell'arte", senza difetti di sorta, così da offrire prestazioni massime al cliente finale e un alto grado di sicurezza. Ebbene, per soddisfare i più alti standard del mercato non basta mettere insieme delle celle agli ioni di litio, i pacchi batteria attuali sono un piccolo capolavoro di tecnica che si focalizza soprattutto sulla dissipazione del calore e la protezione delle celle - anche in caso di incidente, ad esempio, la batteria dev'essere isolata il più possibile per evitare incendi ed esplosioni.
All'interno di un impianto SAIC/CATL
Ma come viene costruito materialmente un pacco batterie odierno, che andrà a piazzarsi nella scocca principale dell'auto? Ce lo mostra un dettagliato video di MG Electric, creato per "festeggiare" il lancio della nuova MG ZS EV sul mercato britannico. Il filmato, arricchito anche da diverse infografiche ben realizzate, ci porta all'interno degli stabilimenti cinesi della SAIC Motor e della CATL, specializzati proprio nella costruzione di pacchi batteria (e non solo per MG).
All'interno dell'impianto mostrato, aggiornato alle ultime tecnologie, vengono creati 300.000 pacchi batteria ogni anno per soddisfare tutti i restrittivi standard europei. Le immagini ci mostrano una costruzione a strati, con strutture di protezione alloggiate nella parte inferiore, in quella superiore e ai lati; nella pratica, i moduli batteria sono circondati da una gabbia isolante, che contiene anche un sistema di raffreddamento e le unità di gestione.
Dallo stabilimento alla strada
Durante il processo di produzione sono coinvolti anche diversi operai, ovviamente, gran parte della catena è però gestita da robot e unità motorizzate autonome, che trasportano i moduli in lungo e in largo nello stabilimento. Dei bracci meccanici posizionano con cura millimetrica i singoli moduli agli ioni di litio, poi avvitati in maniera automatica. Ai dipendenti "umani" spettano poi le operazioni più complesse e minuziose, pensiamo al collegamento dei cavi interni e all'installazione delle centraline di gestione. Una volta assemblato, l'intero pacco viene testato elettronicamente utilizzando elettricità ad alto voltaggio, solo con responso positivo si procede a richiudere il tutto con un nuovo strato protettivo. Ormai assemblato per intero, il pacco batteria subisce gli ultimi test relativi alla certificazione IP67, ovvero la resistenza a polvere e acqua. L'ultimo passaggio riguarda ovviamente l'imballaggio presso il reparto logistica: un gruppo di operai controlla che ogni pacco batteria sia stato assemblato senza difetti per poi confezionarlo.
Queste batterie con raffreddamento a liquido create dalla SAIC Motor e della CATL, da 44,5 kWh, garantiscono alla MG ZS EV 262 km di autonomia, alimentando un motore da 105 kW e 143 CV, con 353 Nm di coppia. Usando una rete da 7 kW, questi pacchi batteria si ricaricano in 6 ore e mezza (0-100%), collegati invece a una colonnina DC è possibile portarli dallo 0 all'80% in appena 43 minuti. Con la creazione del video in pagina, MG spera di far familiarizzare il pubblico con le nuove batterie per auto elettriche, che possono "spaventare" e sollevare diversi dubbi. Il loro processo di creazione è ora invece alla luce del sole, basterà questo a dissipare le incertezze?
Come si assembla una batteria per auto elettrica? Dentro un impianto SAIC
Vi siete mai chiesti come viene creato un pacco batteria per auto elettriche? Entriamo virtualmente in un impianto SAIC in Cina.
Attorno alle auto elettriche ci sono sicuramente molti dubbi e altrettante curiosità, ad esempio vi sarete chiesti: come viene prodotto un pacco batterie? Si tratta probabilmente dell'elemento più delicato una vettura EV, a causa della sua chimica (che presto sarà rimpiazzata dalla nuova tecnologia a stato solido, che ridurrà drasticamente il rischio di combustione) è fondamentale costruire il pacco batteria allo "stato dell'arte", senza difetti di sorta, così da offrire prestazioni massime al cliente finale e un alto grado di sicurezza.
Ebbene, per soddisfare i più alti standard del mercato non basta mettere insieme delle celle agli ioni di litio, i pacchi batteria attuali sono un piccolo capolavoro di tecnica che si focalizza soprattutto sulla dissipazione del calore e la protezione delle celle - anche in caso di incidente, ad esempio, la batteria dev'essere isolata il più possibile per evitare incendi ed esplosioni.
All'interno di un impianto SAIC/CATL
Ma come viene costruito materialmente un pacco batterie odierno, che andrà a piazzarsi nella scocca principale dell'auto? Ce lo mostra un dettagliato video di MG Electric, creato per "festeggiare" il lancio della nuova MG ZS EV sul mercato britannico. Il filmato, arricchito anche da diverse infografiche ben realizzate, ci porta all'interno degli stabilimenti cinesi della SAIC Motor e della CATL, specializzati proprio nella costruzione di pacchi batteria (e non solo per MG).
All'interno dell'impianto mostrato, aggiornato alle ultime tecnologie, vengono creati 300.000 pacchi batteria ogni anno per soddisfare tutti i restrittivi standard europei. Le immagini ci mostrano una costruzione a strati, con strutture di protezione alloggiate nella parte inferiore, in quella superiore e ai lati; nella pratica, i moduli batteria sono circondati da una gabbia isolante, che contiene anche un sistema di raffreddamento e le unità di gestione.
Dallo stabilimento alla strada
Durante il processo di produzione sono coinvolti anche diversi operai, ovviamente, gran parte della catena è però gestita da robot e unità motorizzate autonome, che trasportano i moduli in lungo e in largo nello stabilimento. Dei bracci meccanici posizionano con cura millimetrica i singoli moduli agli ioni di litio, poi avvitati in maniera automatica. Ai dipendenti "umani" spettano poi le operazioni più complesse e minuziose, pensiamo al collegamento dei cavi interni e all'installazione delle centraline di gestione.
Una volta assemblato, l'intero pacco viene testato elettronicamente utilizzando elettricità ad alto voltaggio, solo con responso positivo si procede a richiudere il tutto con un nuovo strato protettivo. Ormai assemblato per intero, il pacco batteria subisce gli ultimi test relativi alla certificazione IP67, ovvero la resistenza a polvere e acqua. L'ultimo passaggio riguarda ovviamente l'imballaggio presso il reparto logistica: un gruppo di operai controlla che ogni pacco batteria sia stato assemblato senza difetti per poi confezionarlo.
Queste batterie con raffreddamento a liquido create dalla SAIC Motor e della CATL, da 44,5 kWh, garantiscono alla MG ZS EV 262 km di autonomia, alimentando un motore da 105 kW e 143 CV, con 353 Nm di coppia. Usando una rete da 7 kW, questi pacchi batteria si ricaricano in 6 ore e mezza (0-100%), collegati invece a una colonnina DC è possibile portarli dallo 0 all'80% in appena 43 minuti. Con la creazione del video in pagina, MG spera di far familiarizzare il pubblico con le nuove batterie per auto elettriche, che possono "spaventare" e sollevare diversi dubbi. Il loro processo di creazione è ora invece alla luce del sole, basterà questo a dissipare le incertezze?
Altri contenuti per Il Mondo delle Auto